Le Comptoir de l'Aérogommage, Les différents types d’abrasifs

Que ce soit pour une utilisation en cabine de sablage ou en jet libre, les abrasifs de sablage ou d’aérogommage propulsés par air comprimé garantissent des résultats de décapage efficaces.

On peut les classer en deux grandes catégories : les abrasifs naturels et les abrasifs synthétiques.

Comme leur nom l'indique, les abrasifs naturels proviennent directement de la nature. Parmi les exemples les plus répandus, on trouve le quartz, le grenat ou le diamant.

Mais qu'est-ce qu'un produit abrasif ? Les abrasifs synthétiques, quant à eux, sont fabriqués.

Cela peut se faire soit par modification de la matière première, soit par réaction chimique. Aujourd'hui, ils sont les plus couramment utilisés car ils offrent des caractéristiques plus précises et stables, répondant aux exigences de l'industrie.

Le décret n°69-558 du 6 juin 1969 relatif à la réglementation administrative publique concernant les mesures spécifiques de protection des travailleurs lors des travaux de décapage, de dépolissage ou de dessablage par jet stipule que :

“l'abrasif utilisé ne doit pas contenir plus de 5% en poids de silice libre”, il est à noter que seule la silice pure est concernée mais pas la silice mélangée sous formes de silicates.

L’utilisation de produits siliceux “à sec” est donc interdite. Elle reste cependant tolérée pour certaines applications dont le procédé utilisé s’effectue par voie humide.

Le choix de l’abrasif dépend : 

• du type de support à décaper (ex : bois)

• du revêtement à traiter (ex : vernis)

• du procédé utilisé (équipement)

• de la finition souhaitée : niveau de rugosité

• du cahier des charges relatif au chantier (exemple : décapage par voie humide imposé)

Choisir judicieusement son abrasif permet d'atteindre de meilleurs résultats, d'optimiser les performances et d'augmenter la longévité du matériel.

Plusieurs caractéristiques définissent les abrasifs : 

• la forme du grain

• la dureté (en mohs)

• la densité (volume)

• la composition chimique

2 grandes familles d’abrasifs sont utilisées : les Abrasifs angulaires et sous angulaires : très efficaces pour décaper, et les abrasifs ronds et sous-ronds utilisés pour la finition satinée sur les métaux.

Angulaire

Semi angulaire

Arrondi

Semi arrondi

L'échelle de Mohs, créée en 1812, est l'outil privilégié pour évaluer la résistance et la dureté des minéraux et des pierres. Elle classe les matériaux selon une échelle ordinale en se basant sur leur capacité à rayer les autres.

Les 10 minéraux de l'échelle de Mohs :

En général, plus un abrasif est dur, plus il laisse une empreinte profonde à l'impact. Cela dit, dans certains cas, une projection à grande vitesse de l'abrasif peut entraîner sa rupture. Pour les supports durs, il est conseillé d'utiliser un abrasif très résistant. En revanche, pour les matériaux plus délicats, un abrasif de dureté inférieure sera plus adapté.

C'est une question classique que l'on pose aux enfants pour leur faire découvrir des concepts scientifiques de base. La réponse évidente est que les deux pèsent exactement le même poids.
Cependant, bien qu'ils aient le même poids, leur volume diffère en raison de leurs densités distinctes.
La densité, c'est-à-dire le rapport de la masse volumique d'un matériau, prend en compte le volume d'air interstitiel et se mesure en g/cm3.
Ainsi, plus un matériau est dense, plus son efficacité en termes de rendement sera élevée.

Les abrasifs sont composés de différentes valeurs, présentés sous forme d’oxyde

SiO2 Dioxyde de silicium (silicate)

CaO Oxyde de calcium (chaux)

MgO Oxyde de magnésium (magnésie)

Al2O3 Oxyde d’aluminium (alumine)

FeO Oxyde de fer

Na2O Oxyde de sodium

PbO Oxyde de plomb

Fe2O3 Oxyde de fer

K2O Oxyde de potassium

TiO2 Oxyde de titane

MnO Oxyde de manganèse

P2O5 Oxyde de phosphore

Il est donc particulièrement complexe de choisir l'abrasif adapté à un support donné. Il est essentiel de considérer plusieurs facteurs, tels que le revêtement à enlever, l'équipement utilisé, le débit d'air produit, la pression de travail et la quantité d'abrasif projetée. Et cela ne couvre que l'aspect théorique. L'intervention humaine, le confort de travail, les habitudes, ainsi que la couleur de l'abrasif lors des nettoyages de chantiers, sont également des éléments cruciaux pour une sélection adéquate.

Les grains ayant une granulométrie supérieure à 1,5 mm sont recommandés pour le sablage des supports et matériaux les plus denses et résistants.

Par exemple : carrosseries et châssis de véhicules, structures de construction avec rouille ou plusieurs couches de peinture, ainsi que tous les revêtements dépassant 3000 microns (3 mm).

Les grains ayant une granulométrie allant de 0,5 à 1,5 mm, appelés grains médians, sont les plus polyvalents. Ils conviennent parfaitement pour le traitement des carrosseries et des châssis de véhicules, ainsi que de l'acier, du métal, de l'aluminium, de tous les revêtements de façade, du bois, du plastique et du verre.

Les grains dont la granulométrie est inférieure à 0,5 mm sont principalement utilisés pour décaper et nettoyer des supports fragiles ou délicats. Les grains très fins offrent la particularité “d’épouser” le support. Leur petite taille limite aussi le volume d’air présent entre les grains permettant ainsi d’être particulièrement efficace sur les surfaces non planes. 

Ils sont conseillés pour décaper et nettoyer les monuments délicats, les matières minérales, le bois (dense), le verre dans le cadre d’une action de “dépoli”, mais aussi l'ensemble des métaux.