Le Comptoir de l'Aérogommage, Les différents types d’abrasifs

Qu’ils soient utilisés en cabine de sablage ou en jet libre. Les abrasifs de sablage ou les abrasifs d’aérogommage propulsés par de l’air comprimé offrent des résultats de décapage performants.

Il existe 2 grandes catégories : les abrasifs naturels et les abrasifs synthétiques

Comme leur nom l’indique, les abrasifs naturels sont issus de la nature. Parmi les plus courants figurent le quartz, le grenat ou le diamant.

Les abrasifs synthétiques sont issus d’une fabrication. Soit par modification de la matière première, soit par réaction chimique.

Ils sont aujourd'hui les plus utilisés car ils offrent des propriétés plus précises et plus stables répondant aux exigences de l'industrie.

Le décret n°69-558 du 6 juin 1969 portant règlement d'administration publique en ce qui concerne les mesures particulières de protection des travailleurs applicables aux travaux de décapage, de dépolissage ou de dessablage au jet énonce que :

“l'abrasif utilisé ne doit pas contenir plus de 5% en poids de silice libre”, il est à noter que seule la silice pure est concernée mais pas la silice mélangée sous formes de silicates.

L’utilisation de produits siliceux “à sec” est donc interdite. Elle reste cependant tolérée pour certaines applications dont le procédé utilisé s’effectue par voie humide.

Le choix de l’abrasif dépend : 

• du type de support à décaper (ex : bois)

• du revêtement à traiter (ex : vernis)

• du procédé utilisé (équipement)

• de la finition souhaitée : niveau de rugosité

• du cahier des charges relatif au chantier (exemple : décapage par voie humide imposé)

Bien choisir son abrasif permet d’obtenir de meilleurs résultats, d’améliorer les performances et de prolonger la durée de vie du matériel.

Plusieurs caractéristiques définissent les abrasifs : 

• la forme du grain

• la dureté (en mohs)

• la densité (volume)

• la composition chimique

2 grandes familles d’abrasifs sont utilisées : les Abrasifs angulaires et sous angulaires : très efficaces pour décaper, et les abrasifs ronds et sous-ronds utilisés pour la finition satinée sur les métaux.

Angulaire

Semi angulaire

Arrondi

Semi arrondi

Inventée en 1812, c’est l'échelle de prédilection pour mesurer la résistance et la dureté des minéraux et des pierres. Elle classe les éléments sur une échelle ordinale par comparaison (autrement dit la capacité de l’un à rayer l’autre).

Les 10 minéraux de l’échelle de mohs

En règle générale, plus l’abrasif est dur, plus le profil à l’impact est profond. Sauf dans les cas ou la projection à grande vitesse de l’abrasif le brise.

Un abrasif très dur sera à privilégier sur les supports l’étant aussi. En revanche, les supports délicats préfèreront un abrasif avec une dureté plus faible.

C’est une question classique posée aux enfants pour leur enseigner des notions rudimentaires de la science. La réponse normale est évidemment qu’ils sont tous les deux aussi lourds.

Cependant, pour un même poids, leur volume ne sera pas identique car ils n'ont pas la même densité.

Cette densité, c’est le rapport de la masse volumique d’un abrasif comprenant le volume d’air interstitiel. Elle s’exprime en g/cm3

Ainsi, plus un abrasif est dense, plus il sera efficace en termes de rendement.

Les abrasifs sont composés de différentes valeurs, présentés sous forme d’oxyde

SiO2 Dioxyde de silicium (silicate)

CaO Oxyde de calcium (chaux)

MgO Oxyde de magnésium (magnésie)

Al2O3 Oxyde d’aluminium (alumine)

FeO Oxyde de fer

Na2O Oxyde de sodium

PbO Oxyde de plomb

Fe2O3 Oxyde de fer

K2O Oxyde de potassium

TiO2 Oxyde de titane

MnO Oxyde de manganèse

P2O5 Oxyde de phosphore

Il est par conséquent très délicat de déterminer quel abrasif utiliser en fonction d’un support. Il faudra prendre en compte le revêtement à retirer de ce support, l’équipement utilisé, le débit d’air généré, la pression de travail, la quantité d’abrasif projeté …

Et ce n’est que la partie relative à la théorie. La main de l’homme (ou de la femme), le confort de travail, les habitudes, la couleur de l’abrasif lors du nettoyage des chantiers, sont aussi des éléments clés permettant la bonne sélection.

Les grains dont la granulométrie est supérieure à 1,5 mm sont conseillés pour sabler les supports/matériaux les plus denses et les plus résistants.

Exemple : carrosseries et châssis de véhicules, ossatures de construction présentant de la rouille ou de multiples couches de peinture, et tous les revêtements supérieur à 3000 microns (3 mm)

Les grains dont la granulométrie est comprise entre 0,5 et 1,5 mm dits médians sont les plus polyvalents. Ils sont parfaits pour traiter les carrosseries et châssis de véhicules également, l’acier, le métal, l’aluminium, l’ensemble des revêtements de façade, l’aluminium, le bois, le plastique et le verre.

Les grains dont la granulométrie est inférieure à 0,5 mm sont principalement utilisés pour décaper et nettoyer des supports fragiles ou délicats. Les grains très fins offrent la particularité “d’épouser” le support. Leur petite taille limite aussi le volume d’air présent entre les grains permettant ainsi d’être particulièrement efficace sur les surfaces non planes. 

Ils sont conseillés pour décaper et nettoyer les monuments délicats, les matières minérales, le bois (dense), le verre dans le cadre d’une action de “dépoli”, mais aussi l'ensemble des métaux.